Korkplater – ein brann­farleg produksjon

– Frå Oslo kjende eg til korkproduksjon der ein tilsette limstoff for å binde korkmolane saman. Det som var særmerkt for produksjonen i Ulstein, var at vi bles ein overheita damp gjennom korka. Ved hjelp av elektrisk forvarming av dampen, fekk vi ein så høg temperatur at materialet skilde ut eit bindemiddel som gjorde at det heile hang i hop utan noko form for tilsetjing. Det var såleis eit reint naturprodukt vi laga, fortel Karl Hasund.

Gudmund Hasund, som tok over som disponent på korkfabrikken i juli 1940, forklarar produksjonsgangen slik:
– Til Ulstein fekk vi korken i store ballar. Etter at vi hadde male han i høvelege bitar, fylte vi massen ned i nokre former med karmar på. Deretter pressa vi korken i hop og stengde jernloket på toppen med nokre teinar.

Så gjekk formene vidare til stiming i ein omn der dampen heldt kring 230-240 grader. Vi såg på røyken som kom ut om prosessen var ferdig. Då hadde røyken fått ein blåaktig farge, etter å ha vore kvit, nærast som vassdamp i første del av prosessen. Poenget med denne stiminga var å få korken til å skilje ut tjøre som han inneheldt. Det var denne tjøra som verka som bindemiddel.

Deretter tok vi formene or omnen med løpekattar, og senka dei ned i eit vassbad. Her stod dei og fekk kolne seg eit grann. Når korken kolna, drog han seg litt saman. Etterpå var det etter måten lett å få korken utor formene. Vi hadde då fått ei korkblokk som var om lag ein meter lang, ein halv meter brei og ein halv meter tjukk.

Desse blokkene var brannfarlege, og det tok si tid før varmen gjekk ut av dette isolerande materialet. Av denne grunnen vart dei plasserte i brannsikre rom, i båsar, slik at dei ikkje skulle liggje for nær i hop. Vart til dømes to blokker liggjande mot kvarandre, var det stor fare for brann i kontaktflata. I desse båsroma stod blokkene kring ei veke før vi tira dei opp på eit lager. Herifrå henta vi blokkene og saga dei opp i dei tjuknene som kundane ville ha korkplatene i, fortel Gudmund Hasund.

Produksjonen av korkplater hadde knapt kome i gang før det første branntilløpet i mai 1937. Men denne første gongen vart røykutviklinga oppdaga av nokre forbipasserande.

Ein fekk knuse ei rute, kome seg inn og sløkkje elden. Fabrikken vart berga for denne gongen. Men første totalbrannen kom allereie i juli same året. Ein laurdagsmorgon merka folk at det var eld laus på korkfabrikken. I dette tilfellet vart det oppdaga for seint. Brannen hadde fått eit slikt omfang at ein ikkje kunne gjere noko. Heile huset, maskinar og ferdigproduserte korkplater strauk med.
– Kvifor var denne produksjonen så eldsfarleg?
– Den store varmen som vi tilførte under produksjonen kunne forplante seg innover i massen. Dermed kunne det bli så varmt innvendig at vi fekk sjølvtenning. Slike branntilløp visste vi om også frå andre stader der dei dreiv liknande produksjon. Vi kunne nok ha unngått desse brannane dersom vi hadde hatt tilsyn heile døgnet. Men det var eit slit å drive med denne produksjonen, og dermed passa vi ikkje nok på, forklarar Karl Hasund.

Vilhelm Ringstad, som åtte bygningen som brann opp, sa seg villig til å reise eit nytt hus, og leige det bort til korkfabrikken. Ringstad kjøpte Hadarøybuda, som stod i Dimnasund, og flytte ho over til Strandabøen. Det nye lokalet var noko større enn det gamle, og ny drift kom i gang att hausten 1938. Maskinane vart bygde av Hatløs Verksted AS, og ein fekk no eit langt meir moderne og tilpassa fabrikklokale. Ein stor del av første høgda var bygd i mur, og inneheldt fleire eldfaste rom – med golv, vegger og tak støypte i betong. Produksjonskapasiteten vart også langt større enn tidlegare.

Sommaren 1941 brann Ulstein Mølle, som Chr. Steffensen åtte i Hasundstranda, ned. Steffensen leigde hus til vidare mylnedrifta på Saunes. Møre korkfabrikk AS kjøpte den gamle mylnetomta.

Kjelhuset ved mylna stod att etter brannen.

Dette vart det bygd vidare på. I 1950 vart det sett igang arbeid på ein ny, større fabrikkbygning der første byggjesteg var 20×12 meter i to høgder. Allereie i desember same år opplevde ein første branntilløpet i den nye bygningen. Då folk kom for å ta til på nattskiftet ein søndagskveld, vart dei møtte av ein kjøvande røyk. Det var blokker i det betongbygde avkjølingsromet som hadde sjølvtendt. Men brannvernet som rykte ut med stort mannskap, greidde å sløkkje brannen før han fekk gjort noko skade.

Søndag 28. juni 1953 tok brannsirenene til å ule igjen. Då brannen vart oppdaga, slo elden ut gjennom bygningen og heile fabrikken stod i lys loge på ein augneblink. Brannmannskapa som kom til, kunne ikkje gjere så mykje. Men ein del av første etasje og fyrromet, som var bygde i betong, var om lag uskadde. Likeeins fekk trekaia til fabrikken heller lite skade.

Årsaka til denne brannen var også truleg sjølvtenning. Fabrikken hadde tatt ferie sidan tysdag tidlegare i veka, men laurdag ettermiddag hadde det vore folk på fabrikken og pakka 700 plater som skulle sendast.

Nok ein gong var det å starte med oppattbygging av ein brannherja fabrikk. Denne gongen vart grunnflata auka til 12 x 30 meter. Arbeidet starta hausten 1953, og våren 1954 hadde heile bygningen kome under tak.

Men korkproduksjonen vart ikkje oppatt-teken i dei nye lokala. Gudmund Hasund forklarar det slik:
– Eg vil seie det hadde to årsaker. Den eine er at det byrja å kome kunststoff på marknaden som slo ut korken, jamfør Sundolitt.

Den andre årsaka var dei gode sildesesongane i 1950-åra. Vinteren 1954 hadde vi ikkje fått tak på det nye bygget. Vi fekk førespurnad frå sildesalslaget om vi kunne ta på oss lagring av sild. Denne sesongen fyllte vi heile første etasje med sild. Av same grunn starta vi med vidare planeringsarbeid for å kunne ta imot meir sild seinare. I 1955 var ikkje sildesesongen så god, difor fekk vi ikkje sild til lagring dette året, men i 1956 fekk vi bruke planen til sild. Og i slutten av 1956 vart bygning og tomt selde til Hartner & Co som skulle byggje sildoljefabrikk på området.

Gudmund Hasund, som var disponent på korkfabrikken, svarar slik på spørsmålet om det var ein lønsam produksjon:
– Etterspørselen kunne vere skiftande. Men generelt kan ein seie at det kunne liggje pengar i korkproduksjonen. Til tider kunne det vere meir enn nok å gjere, andre tider var det mindre. Dei store kundane var fryseri som til dømes Holm i Ålesund og Voldnes i Fosnavåg. Vi leverte også isolasjonen til Ulstein fryseri.

Korken som vart nytta i produksjonen, var mykje avfallskork. Vi kjøpte mellom anna korkstrimlane som var att etter at ein hadde stempla ut topper frå Trondheim korkfabrikk. Men korken vi kjøpte frå Spania, Portugal og Marokko, var langt betre til vårt føremål. Denne sistnemnde var meir tjørehaldig, slik at han hadde lettare for å binde, og dermed fekk vi fastare og sterkare plater frå den.

Det største problemet vårt var variasjonen i råmaterialet. Ein type kork trong lite stiming, medan ein anna trong mykje meir. Dette var vanskeleg å kalkulere på førehand. Eg vil seie det på den måten at vi kom oss ikkje vidare utav barnesjukdomane før det heile var slutt, seier Gudmund Hasund.